塑胶件颜色用色板来判断,是不是还有色卡做上下线呢？
色卡本身没有上限或下限。如果使用色板作为标准，则标准色板应由您的公司确定，而不是由您的供应商确定。
如果供应商按照你的要求生产，就符合标准，否则你肯定会拒绝。
这个标准的制定也取决于你们公司的客户。
色样本身会随着时间的推移而褪色，色卡也会褪色，尤其是美国潘通色卡，上面都有明显的标记。
为了确保色彩准确性，强烈建议每年更换一次。
通常，对颜色的要求从低到高排列为：目视判断、色卡（配色灯箱）、色度计、分光光度计。
油漆外观缺陷等级标准
装饰功能是涂料的重要基本功能。涂料施工后必须达到一定的表面效果，才能体现装饰效果。
除了具有装饰作用外，良好的表面状况还可以增强涂膜的整体保护作用。
但一旦油漆外观缺乏火焰，就会影响使用效果。
今天小编就给大家介绍一下油漆外观缺陷等级标准。
不良缺陷定义 点缺陷：具有点状形状的缺陷，其尺寸是根据其最大直径来测量的。
阴影：涂漆或塑料零件表面上比周围区域更暗的区域。
橘纹：涂漆或电镀件表面出现大面积的小橘皮状起伏。
露基材：涂漆件表面局部漆层太薄，基材颜色外露。
鱼眼：由于溶剂挥发速度不合适，导致涂装件表面出现凹陷或小坑。
掉毛：油漆本身所含的纤维状绒毛，或油漆未干时掉落在油漆表面形成的纤维状绒毛。
色差：产品表面颜色与标准样（客户认可样）的差异称为色差。
多胶点：模具背面损坏造成局部塑料小凸起。
收缩：塑料熔体通过较薄断面时，其压力损失较大，很难维持较高的压力来填充较厚断面形成的凹坑。
亮点：对于表面无光泽的塑件，由于厚壁不均匀，在厚壁突变处会出现局部亮度。
敏感划痕：产品表面因与硬物摩擦而产生的较深的划痕。
不敏感划痕：没有较深的划痕。
毛刺：由于注塑参数或模具条件而在塑件边缘或分型面产生的塑料废边。
熔接线：当塑料熔体在模腔内流动，遇到障碍物（如型芯）时，熔体绕过障碍物后不能很好地熔合，因而在塑件表面形成一条明显的线条。
，称为焊接线。
弯曲：塑料件因内应力引起的平面变形。
顶白/顶凸：由于塑料的包裹力较强，顶出区域受到前方较大的顶出力而产生白痕或顶凸。
缺料：由于注射压力不足或模腔内点胶不良，使熔融树脂无法到达模腔内某个角落，造成注射不足。
银纹：塑件表面沿树脂流动方向出现的银白色条纹。
冲洗纹：产品表面呈现以浇口为中心的吹生环状条纹。
烧焦：塑件表面出现的局部塑料烧焦、发黑现象：脱模时因注射压力过大或模具型腔不均匀而造成边缘划伤。
裂纹：橡胶件因环境老化，产品表面出现裂纹。
喷嘴：塑料模制件浇注系统的端部。
彩虹现象：是指在反射条件下透明区域出现彩色光晕的现象。
透明度差：指透明区域出现模糊、透明度差的现象。
发白：成型品脱模时，钩杆的压力大于预期杆的顶出力，造成某一部位发白。
折痕：PC薄膜按键底膜产生的折叠痕迹。
侧皱：当塑料放入PC薄膜中时，由于受力不均匀，在产品上产生皱纹。
电影。
漏光：PC薄膜上有漏印部分，导致光线从背面透过到正面，称为漏光。
间隙：由于公差等原因造成配合松动而造成的零部件之间的间隙。
台阶差：上下部分应在同一平面或曲面内平滑连接，但由于制造过程中的误差，导致正面或背面不同。
等级表面分类标准：A级表面：组装后经常看到的外表面，如QH-1200B/1200A/1200C的背面，小太阳的吸风罩和包围，QH-1200B/1200A/1200C的周围侧面 1200B面板，普通人不用弯腰就能看到顶面，也能看到底面。
B级表面：不常见，但在某些条件下可以看到的表面。
例如，打开后可以看到QH-1200F的内部配件、加强筋、左右挡板内侧等。
C级表面：一般不可见或只有在使用过程中才能看到的表面。
组装过程。
如底板与底座的接触面。
检验条件a：目视检验距离：A级面300mm，B级面500mm； C级表面为1000mm。
检验标准根据光源标准的要求区分产品的表面等级。
各等级涂膜应无基材暴露、剥落等缺陷。
所有表面应无划痕、划痕、气泡、皱纹、针孔、积粉等缺陷。
以 3m/min 的速度从视线水平到坡面的标准距离进行扫描和检查。
塑料袋印刷色差范围控制在什么范围内属于合格
印刷塑料袋时，色差的控制很重要。经检测，色差最多控制在5%以内，属于行业品质范围。
原因是印刷材料的色彩一致性对消费者来说非常重要，特别是对于要求较高的产品，例如饮料瓶上的标志。
如果不进行校样，印刷品的颜色与计算机上显示的颜色可能会存在显着差异。
在正常的印刷过程中，印刷商通常不会严格遵循色彩计算机，而是依靠自己的经验和直觉来确保整个印刷过程中颜色保持一致。
然而，这种方法可能会导致较大的色差，尤其是当印刷商的技术不足时。
这不仅会影响产品的质量，还会导致颜色偏差，例如黑色较浅或组合颜色中颜色不同。
为了达到最佳的印刷效果，印刷企业往往要花费大量的时间和精力在质量控制上。
如果客户提供打样，印刷厂会尽量将色差控制在5%以内。
事实上，有些打印机可以将色差控制在10%到20%之间。
在这种情况下，印刷材料的质量会大大降低。
例如，如果色差达到10%，则意味着黑色变得不太深，影响整体视觉效果。
对于组合颜色来说，色差也会使颜色失真，从而无法达到最初预期的效果。
因此，对于专业印刷企业来说，将色差控制在5%以内是保证印刷品质量的重要指标。
一般来说，虽然完全消除色差非常困难，但通过严格的检测和质量控制流程，印刷企业可以确保色差控制在合理的范围内，从而满足客户需求并提高最终作品的质量。
