色差值怎么判别
色差值区分：L表示亮或暗，加号表示较亮，减号表示较暗； 加号表示红色，减号表示绿色，加号表示黄色，减号表示蓝色。色差值一般评价颜色的差异，广泛应用于塑料、印刷、油漆、油墨、纺织、服装等领域。
使用微型比色计测量色差。
塑胶外壳喷橡胶油漆怎么做检测标准
在测试喷有橡胶漆的塑料外壳时，必须遵循一套严格的测试标准。第一个是色差标准，要求DeltaE值为1.0以下才能保证色彩准确度。
另外，为了保证涂层厚度和质感，膜厚至少应为30微米，尽管手感标准较为主观。
关于耐磨性测试，我们使用RCA纸带测试弧位和平位。
前者需要80转以上，后者需要120转以上。
还需要进行橡皮擦测试和牛仔布摩擦测试来检查耐磨性。
附着力测试通过100格测试进行，确保涂层与基材之间有较强的附着力。
耐化学性测试是必要的，通常包括九项基本测试，以确保涂层能够承受各种化学品的侵蚀。
耐候性测试包括紫外老化测试、高低温冲击测试、恒温恒湿测试。
这些测试应单独进行或与100格测试结合进行，以评估不同环境条件下涂层附着力的变化。
这些测试标准确保了喷涂在塑料外壳上的橡胶涂料的性能达到最高水平，包括准确的颜色、良好的手感、高耐磨性、强附着力以及良好的耐化学性和耐候性的设计保证。
注塑产品缺陷
1、注塑件常见质量问题 塑件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定差异，不能满足下道工序的要求，这就是塑件缺陷，也就是人们常提到的。视为质量问题。
必须研究这些缺陷并将其最小化。
一般来说，这些缺陷是由以下几个方面造成的：模具、原材料、工艺参数、设备、环境和人员。
现将缺陷问题总结如下： 1、色差：如果用肉眼观察注塑件的颜色与单一标准色样不同，则在标准光源（D65）下判定为色差。
））。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空洞、缩孔等。
不符合标准测试称为缺胶。
3、蠕变变形：塑件脱模后或一段时间后，塑件的模具会发生旋转和扭曲，例如直边向内或向外，或者平坦部分有波浪等。
当产品脚不相似时，原形状设计的差异称为变形，可分为局部变形和整体变形。
4、熔接痕（线）：塑件表面的线状痕迹，是塑料在模具中汇聚在一起而形成的，熔体在其相交处没有完全熔合在一起，不能相互熔合，造成熔接痕迹，多表现为直线，由深向浅发展，这种现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云状凹凸不平的波浪，或透明制品内部有波浪状花纹，称为波纹。
6、溢流（飞边、毛边）：注塑件周围沿分型线或密封面上出现薄（飞边）胶料，称为溢流。
7、银纹：注塑件表面出现很长的针状银白色霜状纹路。
开口方向沿料流方向，其中塑件未完全充满液体的末端较粗糙，称为银纹丝纹（银纹）。
8、颜色不均匀（混色）：注塑件表面颜色不均匀，而是有深浅、深浅不同，称为混色。
9、光泽差（颜色暗）：注塑件表面无光泽或光泽不均匀，称为颜色暗或光泽差。
10、铸造不良（形变变形）：与翘曲变形类似，注塑件成型后不能顺利从模具中脱出，造成变形、裂纹、拉伸等，称为不良变形。
11、裂纹和断裂：塑料件表面出现裂纹、孔洞以及由此造成的损坏。
12、烧斑（烫伤）：塑件表面或内部出现许多深黑色条纹或黑点，称为烧斑或烧伤。
13、尺寸偏差：注塑件在成型过程中不能保持原有的尺寸精度，称为尺寸偏差。
14、气泡、暗泡：注塑件内部有气孔。
气泡是在产品内部形成小孔或成群孔的缺陷。
黑色气泡是塑料内部形成的真空孔。
15、表面混合腐蚀：注塑件表面出现暗淡、发白、浑浊的现象，称为混合腐蚀。
16、松散：注塑件表面凹凸不平，光滑，向内形成浅凹坑或凹坑。
17、冷料（冷胶）：注塑件表面采用冷胶成型，具有不同颜色、性能和主体的塑料。
18、峰白/峰高：注塑件表面明显发白或高于原平面。
19、白点：注塑件有白点。
斑点也称为“鱼眼”，多反映在透明产品上。
20、强度不足（脆裂）：注塑件的强度低于预期，这意味着塑件不能承受计划的负剪切。
二、常见质量问题（缺陷）产生的原因 1、色差： ①原材料因素：包括碳粉变化、塑料材质变化、定型剂变化。
②原材料种类不同：例如PP材料与ABS材料或PC材料要求颜色相同，但因材料种类不同会出现轻微的色差，但在一定范围内是允许的。
③设备工艺原因：A.温度； B、压力； C. 熔化时间等工艺因素的影响。
④环境因素：料筒不干净、干燥容器内有灰尘、模具内有油污等。
⑤ 碳粉本身因素：有些碳粉对温度不敏感，产品很容易受到温度变化的影响。
如：9278烤箱手柄（A2945蓝色）。
2、填充不足（缺胶）：①模具方面：A. 浇注系统设计不合理。
浇注系统是熔体进入型腔的通道，与铸件质量有着良好的关系。
塑料件端口不平行且端口不平行位置不在墙位置； B.模具排气结构不良C.熔体中的杂质或冷料堵塞流道D.模具温度不符合要求。
②关于原料：A.原料水分含量过高B.原料中挥发性物质超标C.原料中杂质或回收料过多。
③关于注塑机： A、注射量不足：例如用150T的机器生产180T的产品。
B、喷嘴被异物堵塞，喷嘴孔太小。
C、原料供给不足：若料筒堵塞，喷嘴物料影响出料行程不够。
④ 关于铸造： A、模具温度太低。
C. 保温时间太短。
E.熔化温度太低； 低的。
3、扭转变形：①模具方面：主要是模具设计不合理的原因造成的，这里不再叙述。
② 关于成型操作： A. 注射压力太高，液体方向和垂直流动方向分子取向差异较大。
塑料试图恢复原来的卷曲状态，因此液体流动方向的收缩大于垂直流动方向的收缩 B、熔融温度太高 C. 保压压力太高：当保压压力为高，塑料内压力过高，脱模后内应力释放导致塑件变形变形； D.熔体流动速率太慢E.回火温度太高或时间太长。
③关于原材料：PP/PA材料容易变形。
4、焊痕（线）：①形状方面：A． 端口过多，即进胶点太多，进胶口截面积太小，模具无冷料腔，或冷料腔位置错误。
②关于原材料：A、脱模剂用量过多，或使用了不合格的脱模剂。
B、熔体流动性差，铸造时易产生熔接痕。
C、原料含量过多； 水分或挥发性物质含量过高。
③ 适用情况铸造操作：A、熔炼温度太低，低温熔体分流、汇流性能差，易形成熔接线。
B、熔体注射压力过低，使注射过慢，型腔内熔体温度不同，熔体分裂、融合时容易出现熔接线。
④注塑机设计和塑件设计：这里不讨论。
5、波纹：①形式方面：与焊接花纹类似，但需要强调的是，冷料对波纹影响最大。
②关于原材料：A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如PMMA、PC、AS等透明材料。
B、当ABS材料改性为共聚物材料时，如果加工温度过高，树脂和润滑剂会产生挥发性气体，这些气体会在塑件表面造成波纹。
③关于铸造：A.注射速度太高C.模具温度短。
6、溢料（毛边、护套）： ①霉菌方面：造成毛边的最大原因是霉菌引起的。
A、模具分型面粗糙 B、型腔、抽芯部分滑动部分磨损过度。
②关于原材料：熔体流动性好的材料，如PP材料、PA材料、PS材料等。
③关于成型操作：A.注射压力太高C.注射压力分布不均匀，填充率； 太多，导致模腔内压力增加过多。
7. 银线图案： ① 模具及注塑机：无描述。
② 关于原料： A、原料的含水量是造成水汽银纹的原因。
B、原料经高温分解。
③ 关于铸造操作： A.熔化温度太高。
8、颜色不均匀（混色）：①模具和注塑机未提及。
②关于原材料：A、染料的热稳定性差。
C、碳粉用量过多，例如1用300克以上的碳粉来包装25KG的材料，原料中杂质较多，导致产品表面凹凸不平。
③关于铸造：A.料筒温度过高，导致熔体在料筒内停留时间过长而分解； D、注射、保压时间太长，背压大。
9、光泽差（颜色暗）： ①模具和注塑机方面没有告知。
②关于原料：A、熔体流动性太差，使塑件表面不致密； D、原料水分或挥发物含量过高 E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF、PBT+10%GF、PPS。
③ 关于铸造： A. 冷却不充分。
B、注射速度太低。
C、填充瓦楞纤维较多，如PA+30%GF，保压时间太短。
10、脱模不良（成型变形）：①模具方面：检查的主要原因是模具设计错误，占90%以上。
这里就不描述了。
② 关于原材料： A. 原材料中混入异物 B. 脱模剂效果不佳 C. 软塑件比硬塑件更难铸造。
③关于铸造操作：A.注射压力太高，熔化温度太高，流动不良。
B.塑件产生飞边C.喷嘴温度太低，冷却时间也短； D、注塑时间和保压时间太长。
11、裂纹、断裂： ① 模具、塑料机不在此讨论 ② 关于原材料： A. 原材料吸水性强，受热后容易分解变脆，造成破损 B. 回收料较多添加到原料C.二两种不能熔化的组分混合在一起D.材料本身的刚度太低，或者刚度太强而有内应力，如PBT、PBT； +GF、PC、ABS、PMMA。
③ 关于成型操作： A.注射压力太高，使残余应力增大。
B、保压时间过长。
12、烧斑（烫伤）：①模具、塑料机这里不讨论。
②关于原料：A.原料中的水分和挥发性物质含量太高B.原料的熔融指数太大，润滑剂使用过多C.原料要求高温； 可塑化，如PBT、PPS等。
③ 关于铸造： A、注射速度太高。
B.熔体温度高 C.注射压力高。
13、尺寸不符：①模具和塑料机这里不讨论。
②关于原材料：A.不同塑料的产量不同，导致尺寸不稳定，因此模具设计分为PP/ABS/PPS/PS材料形式B.水口材料添加量和固化剂添加量。
③ 关于成型操作： A. 注射压力太低或注射速度太低。
B、充模时间和保压时间太短。
14、气泡和暗泡：①模具和塑料机这里不讨论。
②关于原料：A、原料水分过多、干燥时间短、干燥温度低、回收料过多。
③ 关于铸造操作：A.注射速度太短，气体来不及释放B.保压时间不足。
C.冷却不均匀不够； D、熔料温度、模具温度过高，造成蒸发。
形成气泡。
15、表面混合腐蚀：一般与光泽差类似，此处不再赘述。
16、体积（收缩）：①模具和塑料机未提及。
②关于原材料：A、熔体（树脂）收缩率太大，未添加硬化剂。
B、流动性差，润滑剂太少。
③关于铸造：A.注射压力太低B.零件较厚时注射时间和保压时间太短，特别是丝缸针。
17、冷料（冷胶）：①模具、吸塑机不再描述。
②关于原材料：高硬度材料容易造成冷胶，当产品取出时，喷嘴胶丝容易拉伸断裂而粘在模具上，导致其他PCS产品出现冷胶。
③关于铸造操作：A.熔化温度太低，软化不良B.模具温度太低，熔体流动太差。
C、冷胶和混色常常同时发生。
18、顶白/顶高：①模具和吸塑机这里不讨论。
②关于原材料：主要与原材料有关。
比如PP材质不易漂白，易漂白且易变高。
③关于铸造：A.注射压力太高B.熔化温度太低，两者温差大C.冷却时间短； 保压压力太高，保压时间太长。
19、白点：①一般情况下，对模具、塑机无影响。
② 关于原料： A. 原料粒径相差较大，导致软化困难或软化不均匀 B. 原料中混有异物或不相容的原料 原料本身，如透明材料，很多。
③操作方面：A、机筒温度低B、螺杆转速太高、周期短C、背压太低； 20.强度不足（脆裂）：①模具和塑料机通常不受影响。
②关于原材料：A.原材料本身的脆性是主要因素（即材料的强度低B.回收材料太多C.不同类型的材料混合;大量的填料E. ③在浇注操作方面：A.料筒温度太高，熔体破裂或破裂；注射压力太低，熔体太差。
工件是 三、解决办法 1、色差、填充不足（缺胶）、焊痕（线条）、波浪、飞边（边缘）、银丝、颜色不均匀（混色）、光泽差（颜色暗） ）、脱模不良（脱模）变形）、烧斑（烧焦）、尺寸偏差、气泡（暗泡）、表面侵蚀、凹陷（收缩）、冷料、白点。
上述16个问题可以根据各自的原因进行检查和解决。
2、变形的解决办法： A、降低注射压力。
C、降低保压压力； D.提高熔体流动分钟数例如ABS材料使用温度为60-65摄氏度。
PC/PMMA使用温度为90-100摄氏度。
3、顶白和顶高的解决办法： A、模具顶针一定要短一点，但不能太多，否则产品表面会收缩，一般情况下短1-2MM为好； B.降低注射压力。
C、减小刚脱模时熔体与模具的温差，一般要到产品冷却30分钟后才会出现。
可以用气枪吹掉白点即可解决问题。
4、裂纹、断裂的解决办法： A、操作上可将端口多余的塑料去除（即拆掉喷嘴），并在适当的温度下回火 B、产品不能快速冷却，避免置于冷处水; PC透明镜、PC+ABS产品等）必须硬化 5、强度降低（脆裂）解决方案： A.选择好的材料，整理杂质，对材料进行预干燥 B.避免多种品牌的塑料和增加润滑剂用量 降低料筒温度，提高模具温度和注射压力 E.产品脆性时，可采用加热（PBT/ABS材质产品）或水中煮沸的方式组装 （PA+30%GF产品）。
